Quali sono i 6 errori più comuni che l'industria commette nella manutenzione ordinaria dei macchinari?
1. Considerare l’olio un costo e non un investimento
L’olio nella conduzione di una macchina incide per lo 0,08% circa del costo totale per farla funzionare. Scegliendo di usare un olio più performante che assicura un risparmio energetico, anche se il costo dell’olio raddoppiasse rispetto all’attuale, si risparmierebbe comunque rispetto a prima perché il costo dell’energia risparmiata è sempre superiore rispetto al valore dell’olio contenuto nella macchina.
2. Fare analisi dell’olio sporadica o a spot
Per tenere monitorata la macchina e prevenire le problematiche che si possono riscontrare ci vuole un piano programmato e metodico dei prelievi. Fare analisi a spot non serve a nulla.
3. Sottovalutare i vantaggi di una buona filtrazione
È dimostrato che una buona filtrazione permette di allungare la vita utile dell’olio, evitare rotture e costi per ricambi e fermi macchina.
4. Perché “Si è sempre fatto così”
continuerai ad ottenere ciò che hai sempre avuto.”
Sei sicuro che quello che stai facendo e usando è già la miglior soluzione per l’impianto?
5. Accettare i costi per l’acquisto di ricambi senza chiedersi se questi costi si sarebbero potuti evitare
Tante aziende destinano un budget per l’acquisto di parti e componenti che, per esperienza storica, si suppone che dovranno essere sostituiti.
Perché non pensare di poter evitare questa spesa?
È dimostrato che investendo sull’olio si evitano rotture della macchina e si risparmia nell’acquisto dei componenti.
6. Non investire nel miglioramento della qualità del lavoro
Una macchina che funziona bene richiede meno manutenzione: meno volte il manutentore è costretto ad intervenire, minori sono le sue possibilità di infortunio e migliore è la qualità del suo lavoro quotidiano.
Come risolvere queste problematiche?
Quali sono le soluzioni proposte?
CASE HISTORY NOVEMBRE/DICEMBRE ROYAL PURPLE CON AZIENDA AVTSSI DI CHICAGO
Anche se sono stati visti risultati eccellenti con i prodotti Royal Purple sul campo e letti numerosi case history, AVTSSI ha deciso di mettere alla prova queste affermazioni in prima persona. Hanno collaborato con il reparto manutenzione di un importante impianto chimico dell’area di Chicago e con un tecnico commerciale di Royal Purple per eseguire un audit energetico e delle vibrazioni completo su un compressore rotativo Atlas Copco GA55W con 121.707 ore di funzionamento.
Subito dopo il primo audit, l’impianto ha cambiato l’olio con Synfilm GT 46 di Royal Purple e l’ha lasciato funzionare per almeno un mese per garantire che l’azione del pacchetto additivi “Synerlec” fosse completo.
I risultati del case history
Il consumo energetico è diminuito del 15%. (Costo/mese prima: 2982,40 dollari, costo/mese dopo: 2.530,70 dollari).
La temperatura è diminuita in media di 9,64 gradi (media tra sensori e immagini termiche) e anche i livelli di vibrazione sono diminuiti, sempre in modo significativo.
Ulteriori vantaggi riscontrati: la manutenzione dell’impianto ha riferito che il rabbocco dell’olio su questo compressore avviene al ritmo di circa un quarto di litro ogni settimana. Da quando si utilizza Royal Purple Synfilm GT 46, non c’è stato più bisogno di rabboccare.
Conclusioni: la superiore resistenza del film, la protezione dei componenti metallici e la pulizia dovuta all’esclusivo pacchetto di additivi e agli elevati standard di pulizia dei lubrificanti Royal Purple, giustificano le audaci affermazioni dell’azienda. La riduzione dell’attrito è dimostrata dal risparmio energetico, dalla diminuzione dei livelli di vibrazione e dalle temperature di esercizio più basse.
Il risultato finale: risparmio annuo di energia e di rabbocco dell'olio
Risparmio energetico: 5.420,00 dollari all’anno per macchina
Costo di rabbocco evitato: circa 270,00 dollari all’anno per macchina
Risparmio annuo di energia e di rabbocco dell’olio: 5.690,00 dollari per macchina
